3D 레이저 절단기는 주로 차체 판금 부품 또는 맞춤형 모양의 튜브 피팅을 가공하는 데 사용됩니다. 이러한 작업물은 일반적으로 두께가 약 1mm이며, 더 두꺼운 경우에도 3mm를 초과하는 경우는 드뭅니다. 따라서 표준 1KW 3D 레이저 절단기는 일반적으로 요구 사항을 충족하기에 충분합니다.

하지만 다양한 산업에서 제품 공정 요구 사항이 개선됨에 따라 점점 더 많은 두꺼운 판 작업물이 3D 레이저 절단을 시도하고 있으며 매우 좋은 결과를 얻고 있습니다.

오늘 우리는 터널 및 암거용 금속 골판 파이프 절단에 3D 레이저 절단기의 적용에 초점을 맞출 것입니다.

프로젝트 배경:

이 금속 골판 파이프는 터널 및 암거 건설 프로젝트에 광범위하게 사용되며, 일반적으로 두께는 8mm, 10mm 또는 12mm입니다. 파이프에는 절단이 필요한 여러 개의 구멍(원형, 사각형 또는 허리 구멍)과 가장자리가 있습니다. 기존 제조 공정은 판금을 모양으로 말기 전에 이러한 구멍을 사전 절단하는 것을 포함합니다. 그러나 사전 절단된 구멍은 롤링 후 크게 변형되는 경우가 많아 현장에서 재작업이 필요한 경우가 많습니다. 이는 노동 강도를 증가시킬 뿐만 아니라 프로젝트 일정을 연장합니다.

프로젝트 과제:

고객의 작업물은 길고 두꺼워서 성형 후 기존 공작 기계로 가공하기 어렵고, 일반 3D 레이저 절단기는 이동 거리, 하중 및 절단 기술 및 구성 요소가 부족합니다.

평면 레이저 절단 분야에서는 업계에서 현재 50mm 이상의 두께를 가진 작업물의 안정적인 가공을 달성했습니다. 업계 동료를 포함한 많은 전문가들은 이러한 두께의 3D 레이저 절단이 큰 어려움을 야기하지 않을 것이라고 가정할 수 있습니다. 단순히 더 큰 레이저가 필요할 뿐입니다. 그러나 실제 경험에 따르면 이는 처음 인식한 것보다 훨씬 더 복잡합니다. 두꺼운 판의 3D 곡면 절단 공정은 평면 레이저 절단 및 기존 3D 레이저 시스템과 근본적으로 다릅니다. 특수 높이 조절기와 절단 헤드가 필요하고, 로봇 팔의 하중 용량을 강화해야 하며, 절단 위치는 세심한 보정이 필요합니다.

현재 프로젝트 상태:

고객에게 최적의 가공 품질과 효율성을 보장하기 위해 2개월 동안 거의 1톤의 재료를 절단하고, 7개의 다른 절단 헤드를 교체하고, 높이 조절기를 4번 조정하는 테스트를 수행했습니다. 이러한 노력을 통해 우리는 독자적인 3D 레이저 두꺼운 판 절단 기술을 성공적으로 개발했으며, 이에 상응하는 공정을 갖춘 특수 3KW 3D 레이저 절단기를 만들었습니다. 이 기계는 이제 고객에게 성공적으로 인도되어 운영에 사용되고 있습니다.

다음은 고객 가공 현장입니다. (이동식 작업대가 설치 중입니다)